液壓泵馬達制造技術發展到今天，其設計和制造還遠遠不夠完美，雖然制造商的工程師每天致力于改進產品和發展新技術，但是現有的產品已經有很多突出的問題了。我們先來說說液壓泵的密封問題：

　　液壓泵在工作的時候，主軸與殼體之間必然有相對運動，二者之間必須使用密封件來封住殼體里面的油，使之不會外漏，從而污染環境并破壞液壓系統的平衡。在早期的機械密封被淘汰過程中，鋼骨架油封技術也得到了長足的發展并被廣泛地使用于各種液壓泵上，今天的骨架密封由于材料優異，結構優化，已經能夠承受較高的回油壓力，保證液壓泵工作時無外泄。

　　鋼骨架橡膠密封一般是用于回轉密封，使用在液壓泵上主要是為了使殼體回油不外泄并能夠保證殼體回油壓力的穩定，例如，對于一般的液壓柱塞泵來講，樣本上都有規定回油(殼體)壓力的參數，一般正常壓力為3bar，冷啟動為5bar，但是現代加工技術制造出來的油封，常用的壓力一般是0.1bar~10bar,特殊設計的軸封壓力可達80bar，這樣，我的選擇油封余地就非常大。

　　對于某些特定的工況，我們在設計的時候就必須考慮到系統回油壓力發生變化后的相關情況，例如，當一臺工程機械設計完成并投入使用后，其液壓系統的回油形式也基本確定了，這時我們就需要分析工況來了解此臺機械的液壓系統回油壓力。當系統在高溫的情況下，我們將發動機的轉速開到最大，設備的負荷也加到最大，再將液壓泵的排量開到最大，這時，如果系統有內泄的話，則系統壓力就會下降，同時液壓系統的回油量增大，因為回油管路的狀態是設定了的，所以，系統的回油壓力也是隨著內泄量的增大而增大。如果在系統正常工作的過程中，液壓泵的內部突然出現故障而產生大量內泄的時候，回油量會陡然增高，回油壓力更大。

　　(1)將一般的液壓馬達中帶連桿圓形柱塞改為無連桿錐形柱塞。原來帶連桿的圓柱形柱塞中，其連桿頭與柱塞的包球鉸接工藝相當麻煩。此處配合屬關鍵部位，既不能松動又不能過緊，是A2F型馬達發生事故最多的部位和運行時的噪聲源。現在已徹底改革掉，少了馬達運行中的一個多發事故源，大大提高了可靠性。

　　(2)用截面積較大的、更為合理的錐形柱塞取代了一般斜軸馬達中通用的連桿銷，提高了零件的強度，增加了運行的安全度。

　　(3)采用了能承受推力的滾柱圓錐軸承。使用壽命有所提高。

　　(4)柱塞上采用活塞環密封，較原間隙密封效果為好，且能縮短柱塞導向長度，使整機長度尺寸縮短，重量減輕。

　　(5)缸體中心孔中導人的中心連桿9起著定心的作用;采用球面配流盤7、缸體6在旋轉時，具有輔助定心的效果，從而使缸體6的外面，可以小設置承受傾覆力矩的大軸承。

　　但是，球面配流從理論上講，能夠減小缸體和配流盤間的磨損并得到自動補償，在實踐中，若配合球面形成磨痕及拉毛槽等損壞狀況，必須在專用精密磨床上修復，使用單位采用手工研磨等方法修理將是很困難的。

　　(6)提高了泵的功率質量比。